Serwis i konserwacja urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła w 2026 r.

Czynniki chłodnicze

Wymagania prawne, możliwości techniczne, perspektywy

Anna Choma

Wstęp

W 2026 r. serwis urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła przestaje być wyłącznie elementem standardowej obsługi eksploatacyjnej. Wynika to z równoległego oddziaływania czynników regulacyjnych oraz technicznych, które w sposób bezpośredni wpływają na koszty eksploatacji i niezawodność instalacji. Z jednej strony obserwuje się intensyfikację wymagań środowiskowych dotyczących minimalizacji emisji czynników chłodniczych oraz stopniowe ograniczanie dostępności czynników o wysokim współczynniku GWP, z drugiej natomiast rosną oczekiwania użytkowników w zakresie utrzymania wysokiej efektywności energetycznej, stabilności parametrów pracy układów oraz minimalizacji ryzyka awarii w całym okresie eksploatacji. W praktyce oznacza to konieczność przejścia od podejścia reaktywnego, ograniczonego do interwencji w przypadku awarii, w kierunku podejścia diagnostycznego i prewencyjnego, obejmującego kontrolę parametrów termodynamicznych, ocenę szczelności układu, analizę jakości czynnika chłodniczego oraz ocenę stopnia zanieczyszczenia obiegu chłodniczego.

Uwarunkowania prawne w 2026 r. i ich konsekwencje dla serwisu

W 2026 r. obsługa serwisowa urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła prowadzona jest w warunkach obowiązywania rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2024/573, które wprowadziło ograniczenia w zakresie wykorzystania fluorowanych gazów cieplarnianych (F-gazów). Od 1 stycznia 2025 r. obowiązuje zakaz stosowania pierwotnych F-gazów o współczynniku GWP ≥ 2500 do serwisowania i konserwacji urządzeń chłodniczych, co w praktyce eliminuje możliwość użycia m.in. pierwotnego czynnika R404A w serwisie istniejących instalacji. Od tej daty dopuszczalne pozostaje stosowanie czynników regenerowanych o GWP ≥ 2500. Kolejny etap zaostrzeń nastąpi 1 stycznia 2030 r., kiedy to wprowadzony zostanie całkowity zakaz stosowania F-gazów o GWP ≥ 2500 do celów serwisowych. Oznacza to, że od tego momentu uzupełnianie instalacji wykorzystujących czynniki GWP ≥ 2500 stanie się prawnie niedopuszczalne.

Konsekwencją tych uwarunkowań dla praktyki serwisowej jest fakt, iż utrzymanie instalacji w ruchu w coraz większym stopniu determinowane jest nie tylko stanem technicznym elementów mechanicznych, lecz również jakością czynnika chłodniczego oraz stopniem czystości obiegu. W praktyce oznacza to, że działania prewencyjne nie powinny być traktowane jako czynności fakultatywne, lecz jako element racjonalnie prowadzonej strategii eksploatacyjnej, zwłaszcza w instalacjach po awarii sprężarki, po modernizacji, po rozszczelnieniu układu, jak również w przypadkach stwierdzenia znacznej obecności wilgoci, pozostałości stałych oraz wysokowrzących w układzie. W takich warunkach technicznie uzasadnioną procedurą jest płukanie instalacji, której celem jest usunięcie z obiegu zanieczyszczeń.

W rezultacie możliwe jest zmniejszenie prawdopodobieństwa powtarzalnych awarii oraz ograniczenie strat energetycznych układu, co w realiach zaostrzanych regulacji oraz ograniczanej podaży F-gazów należy uznać za działanie jednocześnie ekonomicznie i eksploatacyjnie uzasadnione.

Zanieczyszczenia układu chłodniczego główną przyczyną pogorszenia parametrów pracy

W praktyce eksploatacyjnej spadek wydajności urządzeń oraz pogorszenie ich sprawności energetycznej często interpretowane są jako konsekwencja naturalnego zużycia elementów instalacji lub jej starzenia. W wielu przypadkach jednak zasadniczą przyczyną pogorszenia parametrów pracy jest stopniowe zanieczyszczenie obiegu chłodniczego oraz obniżenie jakości czynnika w trakcie eksploatacji instalacji. Do najczęściej obserwowanych nieprawidłowości należą zawilgocenie i zakwaszenie czynnika oraz obecność gazów nieskraplających, pozostałości stałych i zanieczyszczeń olejowych. Ich występowanie w układzie prowadzi do zaburzeń warunków przepływu i wymiany ciepła w układzie.

Wilgoć obecna w obiegu chłodniczym stanowi zanieczyszczenie szczególnie niebezpieczne, gdyż sprzyja degradacji oleju sprężarkowego, inicjuje procesy korozyjne oraz może prowadzić do powstawania związków o charakterze kwasowym. Wzrost kwasowości oleju i czynnika chłodniczego przyspiesza zużycie powierzchni trących sprężarki, pogarsza właściwości smarne oleju oraz zwiększa ryzyko uszkodzeń elementów metalowych instalacji. Jednocześnie wilgoć może powodować niestabilną pracę elementów dławiących, w tym zaworów rozprężnych i kapilar. W ujęciu eksploatacyjnym skutkuje to wahaniami przegrzania, okresowym ograniczeniem przepływu czynnika, pogorszeniem jego rozdziału w parowniku oraz obniżeniem wydajności cieplnej lub chłodniczej układu.

Obecność gazów nieskraplających, takich jak powietrze lub azot, prowadzi natomiast do wzrostu ciśnienia skraplania oraz temperatury tłoczenia, co powoduje zwiększenie obciążenia sprężarki, obniżenie sprawności energetycznej oraz przyspieszenie zużycia mechanicznego jej elementów. Z kolei zanieczyszczenia stałe mogą powodować zatykanie filtrów oraz elementów precyzyjnych instalacji, a w dłuższym okresie prowadzić do powtarzalnych uszkodzeń sprężarki i elementów regulacyjnych.

Szczególnie niekorzystne są sytuacje, w których wymienione zanieczyszczenia występują jednocześnie, ponieważ prowadzą do efektu kaskadowego. Pogorszenie warunków wymiany ciepła i przepływu czynnika skutkuje wzrostem obciążenia sprężarki, natomiast niekorzystne warunki termodynamiczne sprzyjają degradacji oleju oraz powstawaniu kolejnych zanieczyszczeń w obiegu. W konsekwencji standardowe czynności serwisowe, ograniczone do czyszczenia wymienników powietrznych oraz kontroli podstawowych parametrów pracy, mogą okazać się niewystarczające do przywrócenia stabilnej i efektywnej pracy instalacji w przypadkach, gdy zasadniczym źródłem problemu jest stan obiegu chłodniczego.

Płukanie instalacji czynnikiem chłodniczym jako element serwisu prewencyjnego i naprawczego

Głównym celem płukania instalacji jest usunięcie zanieczyszczeń znajdujących się w obiegu chłodniczym. Procedura realizowana jest z wykorzystaniem specjalistycznej maszyny serwisowej, w której medium płuczącym jest czynnik chłodniczy w stanie ciekłym (rys. 1). W pierwszym etapie procedury układ zostaje napełniony czynnikiem, a następnie czynnik ten poddawany jest kontrolowanej cyrkulacji wymuszanej przez urządzenie płuczące. Proces ten realizowany jest w sposób impulsowy, z wykorzystaniem krótkotrwałych wzrostów ciśnienia, co umożliwia oderwanie zanieczyszczeń osadzonych na wewnętrznych powierzchniach elementów instalacji.

Rys. 1. Specjalistyczna maszyna służąca do płukania instalacji chłodniczych firmy WATEX.

Maszyna serwisowa wyposażona jest we wziernik (rys. 2), umożliwiający bieżący podgląd medium roboczego w trakcie procesu. Obserwacja czynnika pozwala na jakościową ocenę obecności zanieczyszczeń olejowych i wilgoci w instalacji. Wydzielony z czynnika olej gromadzony jest w dedykowanym odstojniku (rys. 3), co umożliwia jego fizyczne oddzielenie oraz ocenę stopnia zanieczyszczenia obiegu po zakończeniu płukania.

Rys. 2. Widok zabrudzonego czynnika chłodniczego w obiegu maszyny do płukania podczas procesu usuwania zanieczyszczeń z instalacji.

Zastosowanie czynnika chłodniczego jako środka płuczącego pozwala na przepłukanie całego układu, w tym elementów wrażliwych, takich jak zawory oraz wymienniki ciepła, bez ryzyka ich uszkodzenia. Istotną zaletą tej metody jest brak konieczności stosowania środków chemicznych, co eliminuje ryzyko pozostawienia w instalacji pozostałości substancji obcych, mogących negatywnie wpływać na właściwości czynnika chłodniczego, oleju sprężarkowego oraz parametry pracy urządzenia. W konsekwencji metoda ta nie powoduje ryzyka utraty gwarancji producenta sprzętu.

Rys. 3. Odstojnik oleju maszyny do płukania z olejem zanieczyszczonym po procesie płukania instalacji.

Po zakończeniu procesu płukania czynnik chłodniczy wykorzystywany w procedurze jest w całości odzyskiwany z instalacji, a następnie w układzie wytwarzane jest podciśnienie (rys. 4). Ostatnim etapem procedury jest napełnienie instalacji azotem technicznym, co umożliwia dalsze prace serwisowe lub przygotowanie układu do ponownego napełnienia czynnikiem.

Rys. 4. Widok czystego czynnika chłodniczego w obiegu maszyny do płukania w końcowej fazie procesu usuwania zanieczyszczeń z instalacji.

Podsumowanie

W 2026 r. serwis urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła powinien obejmować diagnostykę stanu instalacji, kontrolę jakości czynnika chłodniczego oraz ocenę stopnia zanieczyszczenia obiegu. Jest to konsekwencją bezpośredniego wpływu wilgoci, gazów nieskraplających, produktów kwasowych oraz zanieczyszczeń stałych na warunki sprężania, stabilność regulacji układu, intensywność wymiany ciepła oraz trwałość sprężarki. Płukanie instalacji czynnikiem chłodniczym, prowadzone bez użycia środków chemicznych, stanowi technicznie uzasadnioną procedurę w układach, w których występują zanieczyszczenia, oraz pełni istotną funkcję serwisową w zakresie stabilizacji parametrów pracy i ograniczenia ryzyka dalszych awarii.

PROZON Fundacja Ochrony Klimatu, tel.: 22 392 74 62, e-mail: prozon@prozon.org.pl, www.prozon.org.pl

Źródło: Anna Choma, „Rynek Instalacyjny” 3/2026 (marzec 2026). rynekinstalacyjny.pl